Melindungi Struktur Baja di industry Oil & Gas dari Korosi

Pemilik aset diperusahaan Oil & Gas selalu mencari produk perlindungan korosi yang berkinerja tinggi agar dapat melindungi asset lebih lama, tetapi juga bisa mengurangi anggaran secara keseluruhan.

Protective coating menawarkan solusi tepat untuk banyak tantangan korosi yang ditemukan diindustri Oil & Gas. Saat ini, jutaan liter cat sudah digunakan untuk melindungi aset ini secara global setiap tahun.

Namun, industri protective coating telah menghadapi banyak tantangan dalam beberapa tahun terakhir dan harus bergulat dengan:

1. Bagaimana mengurangi dampak pada jadwal proyek yang disebabkan oleh kegiatan pengecatan tahap akhir?
2. Bagaimana meminimalkan penundaan karena pengerjaan ulang pengecatan dan kegagalan dalam layanan?
3. Bagaimana memaksimalkan efektivitas biaya waktu yang dihabiskan untuk kegiatan pengecatan?

Perlindungan dari Korosi

Lapisan galvanik mengandung partikel logam yang relatif non-mulia terhadap substrat besi. Lapisan ini membentuk barrier fisik dan bertindak sebagai anoda yang di korbankan ketika barrier rusak.

Pelapis yang mengandung Zinc dapat dianggap galvanik. Lapisan galvanik tipe baru berdasarkan resin epoxy zinc organik dapat secara signifikan meningkatkan produktivitas pengecatan selama konstruksi proyek.

Pelapisan galvanik sering mewakili bagian dari ruang lingkup pengecatan terbesar pada proyek-proyek modal Oil & Gas. Oleh karena itu, penghematan yang dilakukan di sini dapat menawarkan manfaat yang signifikan dalam hal peningkatan produktivitas dan, selanjutnya, menurunkan biaya pengecatan.

Kandungan Lapisan Pelindung

Secara historis, cat atau lapisan pelindung yang mengandung seng dibagi menjadi dua jenis:

1. Lapisan Zinc Anorganik berdasarkan ethyl silicate
2. Pelapis Zinc Organik berdasarkan resin epoxy

Pada kedua jenis diatas, Zinc hadir dalam bentuk partikel debu Zinc. Jumlah Zinc yang ada memainkan peran kunci dalam menentukan tingkat perlindungan korosi yang diberikan.

Semakin banyak debu Zinc yang ada dalam film pelapis akhir umumnya menyebabkan penurunan menjalarnya korosi ketika diuji dalam lingkungan yang memicu korosi (walaupun faktor lain juga berperan). Tingkat Zinc yang ada ditentukan dalam sejumlah standar, seperti ISO 12944 – 5: 2018 dan dokumen Steel Structure Paintings Council SP 20.

Kedua jenis pelapis ini juga berbeda dalam tujuan penggunaannya. Pelapis Anorganik dapat digunakan untuk memberikan perlindungan korosi di berbagai suhu (biasanya hingga 400 ° C), karena memiliki base silikatnya.

Sedangkan lapisan Zinc Epoxy terbatas untuk memberikan perlindungan korosi pada rentang suhu yang lebih terbatas (biasanya tidak lebih dari 120 ° C) karena base Organiknya.

Sekilas, cat berbasis Zinc Anorganik menawarkan pilihan yang lebih baik dan secara historis telah ditemukan untuk menawarkan tingkat perlindungan korosi terbaik dari dua kategori pelapis ketika membandingkan produk dengan kandungan Zinc yang sama.

Kelemahan Zinc Anorganik

Namun, pelapis Zinc Anorganik memiliki beberapa kelemahan signifikan bila digunakan untuk perlindungan baja.

• Kondisi aplikasi yang ideal untuk pelapis Zinc galvanik anorganik yang mengandung pelarut adalah 20-25°C (68-77°F) dengan kelembaban relatif (%RH) antara 50% dan 90%. Pengecatan dalam kondisi di luar ini dapat secara signifikan meningkatkan waktu pengeringan dan mengurangi produktivitas.
• Zinc silikat anorganik yang terbawa pelarut memiliki kecenderungan untuk retak-lumpur bila diterapkan terlalu tebal, yang menyebabkan biaya pengerjaan ulang. Retak-lumpur kecil yang melekat erat belum tentu merugikan. Namun, retakan lumpur yang nampak jelas dapat menjadi perhatian. Selain itu, dapat lebih meningkatkan waktu pengeringan karena film yang lebih tebal.
• Sifat keropos dari Zinc dalam pengikat silikat anorganik dapat menyebabkan gas atau pin hole pada lapisan berikutnya. Teknik untuk meminimalkan ini menggunakan Teknik mist coating, namun menyebabkan waktu aplikasi lebih lama. Apa bila hal ini tidak di lakukan ataupundiatasi secara proaktif, bagaimanapun, dapat menyebabkan kegiatan pengecatan ulang berikutnya dan biaya yang dikeluarkan lebih besar.